沙钢实施智能制造纪略

发布时间:2018/11/13        来源:       作者:山东管理员

 9月20日,作为2018年企业信息化、智能化建设的重点项目之一,沙钢动力总厂动力能源管控中心全面投入运行。在近500平方米的能源管控中心大厅,21米长、1.3米高的电子显示屏上动态显示着动力总厂各车间510处的监控画面,45台电脑页面实时显示能源系统的运行数据和各种运行操作画面。在这里,沙钢通过远程集中控制,实现了全公司能源的统一管理和平衡调度,在保证全公司生产及动力工艺系统稳定性的同时,进一步提高了整体能源的利用率和经济性。

多年来,沙钢始终坚持实施“科技领航、创新驱动”发展战略,大力推进信息化与工业化两化融合。沙钢将智能制造作为信息化、智能化深度融合的切入点和主攻方向,在推进智能化工厂建设上加大技改投入力度,加快实施步伐,取得了积极成果,为企业高质量发展注入了新的动力。

层级联动 高效推进智能化建设

“目前,沙钢集团本部人均产钢量达到1300多吨,居国内领先水平,但与国际先进水平相比还有一定差距,沙钢未来将加快信息化、智能化建设,通过智能化水平的提高,进一步改善职工工作环境,提高劳动生产率,使人均产钢量达到1600吨,力争超过1800吨,进入国际第一方阵。”沙钢集团董事局主席沈文荣表示,未来钢铁行业的竞争将不再是价格的竞争,而是产品质量和生产效率的竞争,这就要求钢铁企业从“制造”向“智造”转型。

为更好地应用新技术、新工艺、新设备,确保安全可控、持续高效运行,并为推广示范做好技术储备,沙钢始终坚持各级单位“一把手”负责制,发挥各级单位“一把手”在智能化项目建设中的关键作用,始终坚持以业务管理部门为主导,以智能化技术部门为辅的项目建设新模式,共同促进项目建设的稳步推进。

2015年以来,通过3年多的努力,沙钢智能化建设取得了积极成果,在降低职工劳动强度、大幅提高生产效率的同时,还提高了操作精准度、产品质量,促进了产品提档升级。目前,沙钢产品结构不断优化,优质线材等高附加值产品占比已达到50%以上。

由点及面 打造全流程智能制造生产线

“目前全行业都没有一条成熟的智能制造生产线,大家都处于摸索的阶段,有的企业行车定位做得比较好,有的在加热炉这块做得比较好,但没有一条从炼铁、炼钢到轧钢的完整的生产线。而沙钢做的就是这样一条从炼铁、炼钢到轧钢的完整的生产线。”沙钢集团有限公司副总经理马毅表示。

 

2017年,沙钢申报的“高端线材全流程智能制造新模式应用项目”获得工信部批准。该项目主要针对我国高端线材产品供给能力不足,尺寸精度低,稳定性、均匀性、一致性差等问题,对转炉特钢、开坯修模和线材轧钢生产线全流程进行智能化改造。项目建成后,可以实现一键炼钢、钢水自动化处理、一键连铸,不仅大幅度减少人员、改善作业环境,而且将生产出能填补国内空白的高端线材,进一步提升沙钢在世界钢铁行业的竞争力。

“今年初以来,我们全力推进高端线材全流程智能制造项目实施,在炼钢方面主要抓好仿真平台、智能物流调度系统和转炉自动出钢3个大项。”马毅说。以往沙钢开发新产品的传统路径是通过钢铁研究院进行多次实验,慢慢达到预期的效果,耗费了大量的人力物力和时间。如今沙钢通过仿真平台,建立数字化生产线进行虚拟仿真生产,大大缩短了研发及成果转化周期和高端线材的开发时间,同时对全流程进行质量管控来降低产品不良品率,以及采用智能设备运维保障产线设备运行的稳定性等,为钢企提供智能工厂解决方案。除了仿真平台,智能物流调度系统和转炉自动出钢也都是创新项目,目前方案都已出炉,正在有序推进,预计明年全部落地实施。

在推进高端线材新模式的同时,沙钢还全面协调推进智能化创新应用工作。今年3月份,沙钢成立智能制造项目办公室,一方面,自上而下,通过顶层设计,同时学习并借鉴同行业中智能制造的先进做法,应用到企业实际生产中;另一方面,自下而上,通过摸排项目,激发底层员工的创新意识,达到全员思考的目的,加快推进智能制造步伐。据统计,沙钢各车间及部门对标排查出600多个智能技改项目,经论证同意立项实施的有360多项。目前,炼钢自动接电极、东区无人堆取料机等项目已相继投入运行。

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